行業(yè)交流 設(shè)備故障管理
cnnbsa發(fā)表于 2024-01-02 09:02:00 閱讀次數(shù):0 次
一、什么是設(shè)備零故障管理
設(shè)備零故障管理是實現(xiàn)TPM的重要內(nèi)容。保障設(shè)備處于零故障狀態(tài),能夠有效保證生產(chǎn)工作持續(xù)進行,從而能實現(xiàn)TPM的目標(biāo)。
1.什么是故障
解決設(shè)備故障之前,首先要了解什么是故障。
從結(jié)果來看:故障是設(shè)備失去原有的功能。
從原因來看:故障是人“故意”引起的“障礙”。
綜合這兩點,故障就是設(shè)備、物品等喪失規(guī)定的功能。
在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域,故障的意思是“故障是人故意引起的障礙”,即意味著故障是由人的思考方式和行為的錯誤而引起的。
企業(yè)出現(xiàn)的故障多數(shù)都屬于功能停止性故障與功能下降性故障。功能停止性故障往往是突發(fā)性故障,其原因易于查明,原因和結(jié)果之間的關(guān)系比較明顯,因而也比較易于制定對策。與此相反,在非突發(fā)性情況下,造成故障和不良的原因很少只有一個,常常很難明確了解真正的原因,即原因與結(jié)果之間的關(guān)系不太明顯,因此比較難以制定對策。突發(fā)性故障一旦發(fā)生,則損失較大,故而企業(yè)都會迅速想辦法解決。
功能下降性故障屬于隱性慢性故障,是指設(shè)備沒有達到其原有功能,但由于每次造成的損失不大,因而常常會被忽視。無論哪一種故障,都會導(dǎo)致生產(chǎn)設(shè)備無法正常運轉(zhuǎn),影響企業(yè)的生產(chǎn)。
無論故障的大小,即便是小瑕疵,企業(yè)也一定要養(yǎng)成追根問底的習(xí)慣,迅速對故障進行排查,徹底了解設(shè)備原有的狀態(tài),例如安裝精度、裝配精度、操作環(huán)境、使用條件、材質(zhì)強度等,并把導(dǎo)致出現(xiàn)異常的原因一一列出。只要有可疑之處,就必須將其完整登記在表中,隨后通過TPM活動進行解決。這項工作應(yīng)當(dāng)在全員中開展,僅靠一兩位技術(shù)人員,是很難解決此類問題的。如果不去探究真正的問題出在哪里,有的企業(yè)甚至?xí)p少生產(chǎn)周期時間、降低故障發(fā)生率,那么就會使這種故障永遠被潛藏,卻不斷干擾企業(yè)正常的生產(chǎn)工作。
解決故障,就是解決“人”的問題。當(dāng)企業(yè)內(nèi)員工的思考方式和行為得以轉(zhuǎn)變,能夠正確認(rèn)識“故障并非設(shè)備本身的原因”時,就能有效解決設(shè)備故障問題,實現(xiàn)設(shè)備零故障的管理追求。
TPM活動的核心,在于借助科學(xué)的管理體系,提高“人”的主觀能動性,從而解決設(shè)備的問題。這與傳統(tǒng)管理中“設(shè)備管理是孤立的工作”有本質(zhì)不同。
2 缺陷轉(zhuǎn)化為故障
設(shè)備出現(xiàn)故障,并不是沒有緣由地忽然產(chǎn)生的。事實上,設(shè)備在出現(xiàn)故障和劣化前已經(jīng)有很多跡象表現(xiàn)出來,此即缺陷。缺陷是故障出現(xiàn)的前提;當(dāng)缺陷積累到一定程度后,故障就會產(chǎn)生。圖1所示為缺陷轉(zhuǎn)化為故障的過程。
注:即使沒有大缺陷,但缺陷還在積累(按照微缺陷→中缺陷→大缺陷的順序)
圖1缺陷轉(zhuǎn)化為故障的過程
所謂缺陷,其定義為:引起故障、品質(zhì)損失等的設(shè)備方面的原因。設(shè)備出現(xiàn)缺陷,通常會有以下表現(xiàn)。
①安全保護不全面或不能正常工作。
②安全設(shè)施不全或不合格。
③系統(tǒng)或設(shè)備標(biāo)志不全、不明確。
④滲漏,包括漏油、漏水、漏氣、漏風(fēng)、漏灰、漏煙、漏煤。
⑤儀器、儀表指示顯示不準(zhǔn),整定不符合要求。
⑥運行設(shè)備和備用設(shè)備發(fā)生異常。
⑦系統(tǒng)與設(shè)備的性能或功能與設(shè)計不符(已變更并辦理變更手續(xù)視為等同于設(shè)計狀態(tài)),或影響人身和設(shè)備安全、經(jīng)濟運行。
⑧其他影響經(jīng)濟運行及文明生產(chǎn)的異?,F(xiàn)象。
二、缺陷根據(jù)嚴(yán)重程度,分為不同的類型。
1. 大缺陷
也稱危急缺陷,指設(shè)備的缺陷直接威脅設(shè)備和人身安全,隨時都有發(fā)生事故的可能,會單獨引起故障,造成品質(zhì)損失。此類缺陷往往較為明顯,很容易被發(fā)現(xiàn)。
2. 中缺陷
也稱一般缺陷,對設(shè)備和人身安全威脅不大,但如果兩個或幾個問題點相互作用,就會引起損失。此類缺陷通常有跡可循,只要稍加分析就能發(fā)現(xiàn)其中的問題所在。
3. 微缺陷
所謂微缺陷,是指那些缺陷不明顯,對不良、故障等影響小的缺陷。例如,灰塵、污垢、松動等。微缺陷通常對設(shè)備、故障及品質(zhì)不良等損失沒有影響,但將來能夠發(fā)展為中缺陷、大缺陷,引起損失。
三類缺陷中,最需要引起注意的是微缺陷,它們往往不容易被發(fā)現(xiàn),很容易被忽視。如灰塵、污垢、磨損這類并不容易引起重視的缺陷,卻往往容易產(chǎn)生致命問題,導(dǎo)致設(shè)備產(chǎn)生巨大問題。微缺陷的數(shù)量與種類非常多,它們都是TPM活動特別關(guān)注的。
灰塵、污垢之類的微缺陷,不容易引起企業(yè)的重視。但隨著時間的積累,灰塵等會在設(shè)備表面、內(nèi)部不斷累積,在設(shè)備運行過程中對設(shè)備產(chǎn)生劃痕;劃痕不斷積累,會導(dǎo)致存水、存污等現(xiàn)象,繼而產(chǎn)生電化反應(yīng),從而產(chǎn)生如腐蝕、松動、振動等情況。最終,這類微缺陷轉(zhuǎn)化為中缺陷、大缺陷,直接引發(fā)故障。與其他因素重合后,微缺陷會產(chǎn)生更大的影響。圖2所示為微缺陷引發(fā)的不良后果,會導(dǎo)致企業(yè)陷入惡性循環(huán)。
圖2 微缺陷引發(fā)的不良后果
微缺陷雖小,不容易被發(fā)現(xiàn),卻是設(shè)備出現(xiàn)故障的起點。所以,要想實現(xiàn)設(shè)備零故障管理,就必須從微缺陷入手,借助TPM管理模式,提前發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。
三、設(shè)備故障的主要原因與分析方式
導(dǎo)致設(shè)備故障的原因有很多,但70%以上都來自潤滑與清掃的不良。這一點已經(jīng)在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域得到公認(rèn)。圖3所示為設(shè)備故障的主要原因,從中可看出造成設(shè)備故障的原因有很多。
圖3 設(shè)備故障的主要原因
1. 設(shè)備故障的主要原因
(1)一般設(shè)備故障。
因保全、使用不善而導(dǎo)致設(shè)備故障停機造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷導(dǎo)致數(shù)量損失。
因突發(fā)故障造成的突然、顯著的設(shè)備故障,通常是明顯并易于糾正的。但出現(xiàn)這些故障是由于頻繁的或慢性的微小故障經(jīng)常被忽略或遺漏,應(yīng)當(dāng)引起員工的重視。
由于突發(fā)性故障在整個損失中占較大比例,所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找這種故障產(chǎn)生的原因,以避免這種故障的出現(xiàn),然而,要消除這些突發(fā)性故障是很困難的。所以,企業(yè)必須進行提高設(shè)備可靠度的研究,改變傳統(tǒng)故障維修中突發(fā)故障是不可避免的觀點。
(2)品種轉(zhuǎn)換。
主要因生產(chǎn)計劃調(diào)整、產(chǎn)品更換等導(dǎo)致的停機,給設(shè)備帶來損害。此類損失屬于生產(chǎn)計劃調(diào)整造成的損失,屬于典型的人工損失。
(3)待料。
因物流供應(yīng)不暢、誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生的停機,給設(shè)備帶來故障。例如,有些工件阻塞了滑槽頂端,導(dǎo)致設(shè)備停頓;因生產(chǎn)了有缺陷的產(chǎn)品,傳感器報警而關(guān)閉了設(shè)備。這種停頓有別于故障停機,因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。
(4)修復(fù)不良。
因?qū)Σ涣计愤M行修復(fù)而造成設(shè)備重復(fù)作業(yè),給設(shè)備帶來故障。
(5)治工具使用不當(dāng)。
因治工具不合理或使用、擺放方法不當(dāng)造成設(shè)備運行不協(xié)調(diào),給設(shè)備帶來故障。
(6)啟動空轉(zhuǎn)。
因設(shè)備從啟動到開始穩(wěn)定生產(chǎn)之間的空轉(zhuǎn)而導(dǎo)致設(shè)備故障。損失的程度因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性,設(shè)備、夾具和模具的維護水平,操作技能的熟練程度而異。這項損失較大,而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中,企業(yè)通常會不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的,因此很少對其加以消除。
(7)時轉(zhuǎn)時停。
因多處設(shè)備出現(xiàn)短促多發(fā)的10分鐘以下的故障,導(dǎo)致的生產(chǎn)線時轉(zhuǎn)時停,導(dǎo)致故障出現(xiàn)。
(8)速度低下。
因各種原因而導(dǎo)致設(shè)備實際運轉(zhuǎn)速度低于設(shè)計速度,導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)故障。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙,企業(yè)應(yīng)當(dāng)仔細研究,以消除設(shè)計速度和實際速度二者之間的差別。設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多樣的,如機械問題、質(zhì)量缺陷、歷史問題或者設(shè)備超負荷等。通常,通過查找設(shè)備的潛在缺陷,有助于問題的解決。
(9)生產(chǎn)不良。
設(shè)備在加工過程中,制造出不良品而導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)故障。通常,突發(fā)性缺陷可以通過將設(shè)備重調(diào)至正常狀態(tài)來消除,這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其他明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn),常被遺漏或忽略。
以上9類設(shè)備故障的主要原因,既有微缺陷積累造成的,也有生產(chǎn)規(guī)劃偏差造成的,還有人工操作不當(dāng)造成的。企業(yè)要結(jié)合TPM活動,進行有針對性的調(diào)整,才能杜絕設(shè)備故障頻發(fā)。
2. 設(shè)備故障的分析方式
設(shè)備故障的分析方式很復(fù)雜,涉及的內(nèi)容與技術(shù)非常廣泛,對每種設(shè)備故障進行分析都需要有相應(yīng)的知識與經(jīng)驗。目前,設(shè)備故障的分析方式主要有3種。
(1)故障診斷分析方式。
故障診斷分析方式主要借助各類診斷儀器,對運行中的設(shè)備進行監(jiān)測和診斷,從中找到故障的原因,同時分析未來可能出現(xiàn)的趨勢。這種診斷分析方式需要將設(shè)備停運,然后對故障設(shè)備解體進行檢查和檢測,驗證故障結(jié)論并與診斷分析結(jié)果對比。其方法包括腐蝕監(jiān)測、振動監(jiān)測、溫度監(jiān)測、聲音監(jiān)測、潤滑監(jiān)測等。
(2)綜合統(tǒng)計方式。
綜合統(tǒng)計方式是最常見的設(shè)備故障分析方式,是對工廠設(shè)備總體發(fā)生故障的概率進行分析。這種方式的特點是能夠分析設(shè)備發(fā)生故障的概率,如按故障發(fā)生的現(xiàn)象或原因分類的故障概率,某類大量使用的設(shè)備所發(fā)生故障的不同類型的概率。針對發(fā)生概率高的設(shè)備故障,企業(yè)應(yīng)制定技術(shù)或管理措施,找出減少該種設(shè)備故障的方法,加以實施。
(3)典型失效分析方式。
對于某些重要設(shè)備發(fā)生缺陷和失效,或者經(jīng)常發(fā)生的失效模式,需要采用典型失效的分析方式,利用技術(shù)分析的手段和借助專業(yè)分析儀器找到問題所在。典型失效分析方式會采取以下兩種模式展開。
①破壞環(huán)境分析:對設(shè)備工作環(huán)境中的介質(zhì)、溫度、壓力、有害物質(zhì)、腐蝕產(chǎn)物或大氣質(zhì)量等進行分析。
②模擬分析:模擬失效構(gòu)件的工作條件,以驗證失效分析的結(jié)論。
四、實現(xiàn)零故障的方法
TPM的管理目標(biāo)是實現(xiàn)設(shè)備零故障。TPM是對設(shè)備的維護管理,企業(yè)在設(shè)備上的高支出似乎是理所應(yīng)當(dāng)?shù)?,沒有人會想辦法從設(shè)備上節(jié)約成本。實施TPM管理能夠有效延長設(shè)備的使用壽命,間接縮減成本。
想要實現(xiàn)零故障,就需要注意以下內(nèi)容。
1. 建立零故障的基本思考方式
首先,我們要意識到:設(shè)備的故障是人為的。想要實現(xiàn)設(shè)備零故障,就必須改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆?,?ldquo;設(shè)備會發(fā)生故障”的思考方式轉(zhuǎn)化為“設(shè)備不發(fā)生故障”的思考方式,最終形成“設(shè)備可以達到零故障”的思考方式。
設(shè)備零故障并非不可達到,只要找到合理的方法與技巧,即可實現(xiàn)這一追求。圖4所示為設(shè)備零故障的4個基礎(chǔ)條件,這是實現(xiàn)設(shè)備零故障的前提。
圖4 設(shè)備零故障的4個基礎(chǔ)條件
日常工作中注意進行清掃、注油、加固螺絲,遵守作業(yè)指示書、基準(zhǔn)書的相應(yīng)要求,注意復(fù)原劣化,并不斷提高操作、保全的技能,設(shè)備零故障就可以順利實現(xiàn)。這要求企業(yè)必須開展專業(yè)的TPM活動培訓(xùn)與推廣,圖5所示是為了滿足設(shè)備零故障的4個基礎(chǔ)條件開展的工作,開展這些工作會有效建立全員TPM意識。
圖5 為了滿足設(shè)備零故障的4個基礎(chǔ)條件開展的工作
在日常工作中,要想實現(xiàn)設(shè)備零故障,就需要實施流程式生產(chǎn)設(shè)備的保全對策,運用“機會保全”,最大限度地減少保全成本。尤其是在生產(chǎn)淡季、節(jié)假日、停產(chǎn)期進行保全,更能保障設(shè)備的健康與安全度。
實施流程式生產(chǎn)設(shè)備的保全對策,主要應(yīng)從以下3個方向入手。
首先,將狀態(tài)檢測與人工巡回點檢進行有機結(jié)合,做好預(yù)防保全:對于適用于振動監(jiān)測、紅外監(jiān)測或油液分析診斷的流程式生產(chǎn)設(shè)備,要積極引進這些先進手段和技術(shù),及時預(yù)測隱患,將故障消滅在潛在狀態(tài)。
其次,進行“總成”替換,降低全線的停機臺時,即某些流程式生產(chǎn)設(shè)備在實施在線維修時,往往因位置不便、工況惡劣或維修難度較大而導(dǎo)致維修時間過長。這時可采取整體快速拆、裝“總成”(即相對獨立地構(gòu)成設(shè)備局部的部件),進行線下維修,可大大減少全線停機的時間。
最終,進行“同步檢修”,降低全線的停機臺時,即在某一局部進行停機檢修時,也對全線進行檢修,既處理以前因無法停機而暫存的隱患,也檢查是否有新隱患產(chǎn)生。
2. 故障解析和問題處置
排查設(shè)備存在的微缺陷、分析問題存在的可能性,進行故障分析與問題處置,并不斷進行數(shù)據(jù)積累,這是實現(xiàn)設(shè)備零故障必須做的工作。
(1)現(xiàn)象的明確化。發(fā)現(xiàn)設(shè)備出現(xiàn)問題,維修員工必須親臨發(fā)生問題的場所,查看發(fā)生問題的實物,了解當(dāng)時的生產(chǎn)實況,包括有無前兆等,并做詳細的記錄。
(2)臨時處置。維修員工必須在現(xiàn)場進行快速前期處理。如果是零部件破損,則給予更換,這樣設(shè)備就可以重新啟動了。臨時處置可以使生產(chǎn)快速恢復(fù)正常。
(3)追查原因。除了進行現(xiàn)場處理,維修員工還應(yīng)當(dāng)把握現(xiàn)場的實際情況,并結(jié)合檢查清單的方法進行追查,既要注意不要遺漏關(guān)鍵項目(廣度),又要保證能夠深入發(fā)掘真正的原因(深度)。原因復(fù)雜時,還可以考慮采用PM(事物原理原則的方法)分析技術(shù)。
(4)對策。維修員工在查到真正原因后,就要及時采取相應(yīng)的恢復(fù)、改善措施。不能拖延,否則容易忘記而造成其他影響。如果出于技術(shù)、資金、時間等方面的困難,一時難以完全落實,也要制定詳細的計劃來保證。
同時,對于類似的設(shè)備、結(jié)構(gòu),相關(guān)人員也要進行排查和處置,這叫作水平展開,保證同類問題不會再次發(fā)生。
(5)反省和標(biāo)準(zhǔn)化。TPM小組應(yīng)當(dāng)根據(jù)匯總數(shù)據(jù),思考有什么好方法可以預(yù)知故障的發(fā)生,從而做好事前控制。另外要確認(rèn)有無日常點檢項目,標(biāo)準(zhǔn)是否適合要求等。同時,研究如何讓劣化的異常征兆能夠看得見(預(yù)知保全)也非常重要。
(6)針對困難部位的對策。部分設(shè)備存在困難部位,它是清掃、點檢、加油不易進行或進行起來十分費時的部位。這些部位存在清掃與維護困難的現(xiàn)象,應(yīng)采取更加有針對性的方式進行保全。
例如,設(shè)備核心部件太靠近地面,致使排水及加油器的點檢困難,可以將其移動至容易點檢的位置;對于三角皮帶的點檢,將其設(shè)置為透明窗口,這樣每次不需要卸下覆蓋,就能從外邊予以檢查;其他如將雜亂的配線進行整理、舍棄在地上直接配線等,均有助于清掃工作的進行。
(7)斷絕發(fā)生源。如果設(shè)備已經(jīng)出現(xiàn)故障,操作員必須對發(fā)生源進行斷絕,避免問題進一步擴大。所謂斷絕發(fā)生源,就是掌握污垢、泄漏(油、空氣、原料)的發(fā)生源,并加以改善。
例如,油壓配管接縫部的泄漏,或加入過多潤滑油所引起的油垢,操作員應(yīng)調(diào)整油量來斷絕泄漏、油垢等的發(fā)生源,快速針對出現(xiàn)污垢的部位進行現(xiàn)場處理。
3. 實現(xiàn)零故障的具體方法
要實現(xiàn)零故障,我們可以從以下內(nèi)容著手。
(1)完備基本條件。
①制定設(shè)備清掃及油污源頭防止的對策。
②制定鎖緊螺絲以及防止螺絲松脫的對策。
③列出加油部位及加油方式的改善對策。
④清掃、加油基準(zhǔn)的制定。
(2)遵守使用條件。
①設(shè)定設(shè)計能力與負荷的界限值。
②制定超負荷運轉(zhuǎn)的對策。
③使設(shè)備操作方法標(biāo)準(zhǔn)化。
④設(shè)定并改善組件及配件的使用條件。
⑤設(shè)定并改善施工基準(zhǔn),包括安裝、配管、配線基準(zhǔn)。
⑥回轉(zhuǎn)折動部的防塵、防水。
⑦完善環(huán)境條件,例如溫度、濕度、振動幅度、沖擊力度等。
(3)使劣化恢復(fù)正常的要領(lǐng)。
①劣化的發(fā)現(xiàn)與預(yù)知。這項工作包含以下內(nèi)容。
共通組件的五感點檢與劣化部件的發(fā)掘。
設(shè)備固有項目的五感點檢與劣化部件的發(fā)掘。
日常點檢基準(zhǔn)的制定。
故障部件分析與使用壽命推定。
更改界限值基準(zhǔn)的制定。
點檢、檢查、更換基準(zhǔn)的制定。
檢查異常征兆的捕捉法。檢查劣化預(yù)知參數(shù)的測定方法。
②修理方法的制定。修理方法的制定包含以下內(nèi)容。
分解、裝配、測定、更換方法的基準(zhǔn)化。
使用配件的共通化。
工具、器具的改善專用化。
從結(jié)構(gòu)面考慮容易實現(xiàn)的改善。
TPM設(shè)定備品的保管基準(zhǔn)。
(4)改善設(shè)計上的弱點。
為了延長使用壽命而提高強度的對策,會對結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、形狀、尺寸精度、安裝精度、安裝強度、耐磨耗性、耐腐蝕性、表面粗糙程度、容量等進行改善,包括3點內(nèi)容。
①動作應(yīng)力的減輕對策。
②避免超過應(yīng)力的設(shè)計。
③對設(shè)備進行日常維護保證TPM設(shè)備零故障的目標(biāo)。
(5)防止人為失誤。
①防止操作失誤。首先,要做好防止操作的失誤,主要包括以下內(nèi)容。
操作失誤的原因分析。
操作盤的設(shè)計改善。
連鎖(Interlock)的附加。
制定防呆(Fool-proofing)對策。
進行目視化管理。
操作、調(diào)整方法的基準(zhǔn)化。
②防止修理失誤。其次,要做好防止修理的失誤,主要包括以下內(nèi)容。
修理失誤的原因分析。
對容易出錯的形狀及安裝方法加以改善。
制定備品的保管方法。
道具、工具的改善。
制定故障追蹤的步驟化、容易化對策(進行目視化管理)。
(6)保養(yǎng)技能。
①點檢、檢查(測定)診斷、修理、完備。
②故障追蹤。
③故障解釋。
(7)運轉(zhuǎn)技能。
①運轉(zhuǎn)、操作、點檢、加油。
②前置作業(yè)、調(diào)整、異常征兆的發(fā)現(xiàn)。
4. 局部改善
設(shè)備出現(xiàn)故障的原因有很多,且既會出現(xiàn)規(guī)律性故障,也會出現(xiàn)無規(guī)律的突發(fā)故障。所以,在做好預(yù)防保全的基礎(chǔ)上,TPM還會進行局部改善工作,進一步加強對故障的管理。所謂局部改善,是指對現(xiàn)有設(shè)備局部地進行改進設(shè)計和改造零部件,以改善設(shè)備的技術(shù)狀態(tài),更好地滿足生產(chǎn)需要。
局部改善主要通過以下兩種方法進行。
(1)群眾性局部改善。群眾性局部改善會與操作員的自主保全相結(jié)合,由一線操作員組成TPM小組,針對設(shè)備的一般缺陷列出課題、分析研究,提出合理化建議。然后,操作員自行動手逐個解決如漏油、點檢不便、不安全、工具與零件存放不便等缺陷。工廠把實現(xiàn)合理化建議的情況作為評估各單位TPM開展效果的重要指標(biāo)。這種小組形式的TPM活動,是企業(yè)開展TPM活動的重要方法。
(2)專業(yè)性局部改善。對于設(shè)計漏洞較多的設(shè)備和生產(chǎn)的重點設(shè)備等,應(yīng)進行專業(yè)性局部改善。由設(shè)備管理部門、維修部門、生產(chǎn)現(xiàn)場人員組成設(shè)計小組,針對問題花大力氣進行改進設(shè)計、消除缺陷,達到要求的技術(shù)水平。
5. TPM設(shè)備零故障的4個層面
針對潛在缺陷,企業(yè)已經(jīng)進行了針對性對策的制定,但這些工作需要開展較長的時間才能取得效果,短期內(nèi)難以奏效。所以,企業(yè)要將其分成4個層面(階段),順次地按計劃實施,這樣將較為有效。
(1)4個層面的內(nèi)容。
①減少故障間隔的變異。
②延長固有使用壽命。
③定期復(fù)原劣化。
④預(yù)知使用壽命。
(2)4個層面的概括。
①減少故障間隔的變異。
復(fù)原擱置的劣化。
處理顯在缺陷。
強制劣化的排除。
完備基本條件。
使用條件的明確及遵守。
②延長固有使用壽命。
設(shè)計上的弱點改善。
強度、精度的弱點改善。
選定條件適當(dāng)?shù)呐浼?br style="margin: 0px; padding: 0px; outline: 0px; max-width: 100%; box-sizing: border-box !important; overflow-wrap: break-word !important;" />
超負荷的弱點改善。
突發(fā)故障的排除。
提高運轉(zhuǎn)、保養(yǎng)的技能。
制定操作失誤的對策。
制定修理失誤的對策。
外觀劣化的復(fù)原。
③定期復(fù)原劣化。
定期劣化的復(fù)原。
使用壽命的推定。
制定定期點檢及檢查基準(zhǔn)。
定期更改基準(zhǔn)。
保養(yǎng)性的改善。
對于內(nèi)部劣化問題,要把握異常征兆并進行有針對性的處理,最終實現(xiàn)發(fā)現(xiàn)劣化、復(fù)原劣化。
④預(yù)知使用壽命。
通過設(shè)備診斷技術(shù)預(yù)知使用壽命。
破壞性故障的技術(shù)解釋。
破斷面的解釋。
材料疲勞的解釋。
齒輪表面的解釋等。
使用壽命延長對策。
從使用壽命的推定轉(zhuǎn)向定期的復(fù)原。
企業(yè)實施TPM管理對設(shè)備進行維護,能夠降低設(shè)備的故障率、延長其使用壽命、降低維修費用,從而能節(jié)省成本、提高企業(yè)的整體經(jīng)濟效益。
還有一點需要注意。再精密的設(shè)備也會隨著時間的流逝產(chǎn)生消耗,逐漸出現(xiàn)老損,直至被淘汰,這是客觀事實。企業(yè)想要實現(xiàn)零故障,就必須做好機械設(shè)備的更新、報廢工作。機械設(shè)備的更新、報廢工作是機械設(shè)備全過程管理的重要組成部分。機械設(shè)備在將要達到報廢年限時,能耗高、故障率高、維修費用多、停修時間長、影響施工進度和質(zhì)量、安全性能低,并會對安全生產(chǎn)帶來威脅,另外一些運輸機械還會產(chǎn)生審驗費、養(yǎng)路費、保險費等多種開支,所以對這些機械設(shè)備應(yīng)適時報廢、減少開支,淘汰已經(jīng)無法勝任工作的設(shè)備。
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